TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano

del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento

vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a

medio plazo.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de

las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las 2 consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones,

pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los

materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

Parámetros de las vibraciones.

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Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios

de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

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Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un

extremo al otro de su movimiento.

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Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

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Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.

Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas

de las vibraciones mecánicas

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o

elemento de la misma puede llegar a vibrar.

Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.

Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de

lubricación, roces, etc.)

2. Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas

provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la

selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en

los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la

determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o

Lubricante, según:

Contaminación con agua

Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

Equipos

Bombas de extracción

Envases para muestras

Etiquetas de identificación

Formatos

Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos operativos.

Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

Mínima generación de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra

maquina:

Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.

Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.

Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos,

Nitratos.

Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.

Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará

disminuir drásticamente:

Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.

Desgaste de las máquinas y sus componentes.

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

Consumo general de lubricantes.

3. Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no

son perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío,

y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.

El Ultrasonido permite:

Detección de fricción en maquinas rotativas.

Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

Detección de fugas de fluidos.

Pérdidas de vacío.

Detección de "arco eléctrico".

Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido

por diversas fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-

20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y

fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia

con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas

sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón,

el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido.

Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la

ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección

de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM,

donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de

vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades

superiores a las 300 RPM.

Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene

la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía

globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra

es de especial interés para cualquier Empresa.

4. Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,

medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero

las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores

infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la

energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la

superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo

mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que

pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión

por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en

instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla

de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control

de calidad de las reparaciones efectuadas.

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y

sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis

de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden

añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo,

partículas magnéticas, etc.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

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Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

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Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.

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Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.

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Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

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Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

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Instalaciones de climatización.

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Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

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Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

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Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.

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Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

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Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.

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Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

5. Análisis por árbol de fallas.

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un

suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas

que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la

fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear

y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto

cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de

probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas

combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es

suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole,

que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos

básicos de los elementos que intervienen en él.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de

un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos

básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos,

6. Análisis FMECA . Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA) La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de árbol de levas. La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación: Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable. Efecto de fallo en el rendimiento. Severidad del fallo en el mecanismo. La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el valor del número. Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar con precisión en nuevos diseños. 7El FMEA Es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de componentes puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un fallo. Es igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo. El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las máquinas de producción antes de completar el diseño. CONCLUSIÓN. Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de las máquinas. En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas hoy en día, entre las que se destaca el análisis de vibraciones mecánicas, ilustrando con un grafico su alcance así como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnóstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las máquinas y su producción aumentará y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirán. BIBLIOGRAFIA. Rosaler, Robert C. (2002). Manual del Ingeniero de Planta. Mac-Graw- Hill/Interamericana de Editores, S.A. de C.V. Bittel, L./Ramsey, J. (1992). Enciclopedia del MANAGEMENT. Ediciones Centrum Técnicas y Científicas. Barcelona, España. www.solomantenimiento.com